La Gestion de Production :

 

SOMMAIRE :

 

I Introduction.. 1

 

II Classification des types de production.. 1

A. Classification selon les types de processus. 2

1. Processus continu.. 2

2. Processus discontinu.. 2

B. Classification selon les quantités. 2

C. Classification selon la structure du produit. 2

1. Structure convergente. 2

2. Structure divergente. 2

D. Classification selon les rapports à la clientèle. 3

1. Production sur stocks (en flux poussé par le plan de production) 3

2. Production sur commande (production en flux tiré par les commandes) 3

 

III Système d'information liée à la gestion de production.. 3

A. Nomenclature. 3

1. Définition.. 3

B. Gammes opératoires. 21

 

IV Méthodes et techniques utilisées en gestion de production.. 78

A. Les méthodes de gestion de production. 95

1. La méthode MRP : gestion prévisionnelle de la production.. 97

2. Le Juste à temps (JAT). 123

B. Les techniques d’ordonnancement des tâches. 128

1. La méthode MPM (Méthodes des potentiels Métra) 136

2. Diagramme de GANTT : Planning d’enchaînement des tâches. 181

 

 

 

I    Introduction

 

Tous biens industriels fabriqués à l'aide de matières premières et/ou de pièces résultant d'un enchaînement plus ou moins complexe d'opération mettant en oeuvre les moyens de production (humains, matériels).

On appel système de production, l'ensemble des équipements, des services et du personnel participant à la production.

Toute entreprise désirant s'assurer une certaine pérennité (qui va exister plus longtemps), on doit être compétitif et donc maximiser la satisfaction des clients réduisant les délais de livraison, en proposant des prix attractifs, l'entreprise va donc jouer sur les coûts, en assurant la qualité du produit.

Cependant, elle doit aussi dégager un bénéfice de ce qu'elle produit. Elle doit minimiser les coûts, générées par la fabrication du produit en :

 

Elle doit donc trouver un compromis entre ces impératifs contradictoires, pour optimiser le rapport coût/service en mettant en place une gestion rationnelle de sa production c'est-à-dire répartir et coordonner judicieusement les moyens de production en quantité, en qualité et dans le temps.

 

 

II    Classification des types de production

 

A.   Classification selon les types de processus

 

1.  Processus continu

 

Tous les produits sont fabriqués en suivant une séquence d'opération presque identique, à travers une succession plus ou moins long de poste.

 

Particularité de ce type de production :

 

 

2.  Processus discontinu

 

Les  produits sont personnalisés et sont fabriqués en suivant des processus de fabrication différents : il est nécessaire de régler les machines après chaque fabrication d'une série différente.

 

Particularité de ce type de production :

 

 

B.   Classification selon les quantités

 

Un ordre de fabrication peu donner lieu à :

 

 

C.   Classification selon la structure du produit

 

1.  Structure convergente

 

À partir d'un très grand nombre de matières premières différentes, seulement un produit est fabriqué. Ex : industrie automobile, …

 

 

2.  Structure divergente

 

À partir d'un petit nombre de matières premières différentes, un très grand nombre de produits peut-être fabriqués. Ex : industrie chimique, …

 

 

D.   Classification selon les rapports à la clientèle

 

1.  Production sur stocks (en flux poussé par le plan de production)

 

C'est une production basée sur les commandes prévisionnelles à long terme (les dates de lancements sont fixées à l'avance).

 

2.  Production sur commande (production en flux tiré par les commandes)

 

C'est une production basée sur les commandes fermes à court terme. Les dates de lancements de fabrication dépendent des commandes.

 

 

III    Système d'information liée à la gestion de production

 

Le système de production d'une entreprise est organisé en service, ateliers, magasin qui communique est interagissent. Pour que les gestionnaires organisent la production, ils doivent disposer de documents servant à la fabrication des biens (nomenclatures et gammes opératoires) réalisé par les services de production.

 

Remarque : on appellera article l'ensemble des éléments gérés par l'entreprise :

 

 

A.   Nomenclature

 

1.  Définition

 

La nomenclature d'un article a fabriqué est le recensement structuré de l'ensemble des éléments qui le composent. Elle est le plus souvent représenté par un schéma logique qui recense :

 

Exemple : un meuble de rangement est composé de deux montants et de cinq rayonnages est fabriqué à partir de lattes de bois selon le schéma technique suivant :

Montant :

 

Rayonnage :

 
 


lattes

 
Un A

1,80 m

 
 

 

 

 


Structure arborescente :

 

Niveau 0

 

Niveau 1

 

Niveau 2

 
 

 

 

 

 

 

 


Liste hiérarchisée :

Réf. Composé

Réf. Composant

Libellé

Quantité

Niveau

001

 

Meuble

1

0

 

101

Montant

2

1

 

102

Rayonnage

5

1

 

103

Visserie

1

1

101

 

Montant

1

1

 

201

Lattes 1,8 m

3

2

 

202

Tourillon

3

2

102

 

Rayonnage

1

1

 

203

Lattes 0,9 m

3

2

 

204

Tourillons

2

2

 

 

 

B.   Gammes opératoires

 

Une gamme opératoire et l'ensemble des opérations nécessaires à la fabrication des produits (finis ou semi-finis).

Chaque opération d'une gamme est décrite par : les moyens de production nécessaire (poste où l'opération doit être réalisée, outils nécessaires à l'opération, la qualification des personnes qui exécuteront l'opération, la durée moyenne de l'opération et la durée des réglages des machines si nécessaires).

La durée moyenne de l'opération est la durée de réglage des machines si nécessaires.

 

Remarque :

La durée globale d'une gamme est généralement supérieure à la somme des durées des opérations car il peut y avoir eut des temps de transfert et d'attente.

On distingue généralement deux types de gamme : - de fabrication (usinage)

 - d'assemblage

 

Exemple : Le meuble précédent est réalisé à partir des 3 gammes suivantes :

 

N °

Nom de la gamme

Temps de transit

1

Usinage montant

0 min

2

Usinage rayonnage

5 min

3

Assemblage meuble

15 min

 

Gamme n°1 : Usinage montant

Description de l’opération

Durée

11

Prendre 6 lattes de 1,8m et les mettre sur tréteaux

6 min

12

Percer trou à 0,2m, 0,9m, 1,6m

36 min

13

Percer les lattes

30 min

14

Assembler les lattes grâce aux tourillons

14 min

 

Nom outils

TR

Tréteaux

PE

Perceuse à forêt

PO

Ponceuse

MA

Marteaux

 

 

Gamme n° 2 : rayonnage

Description de l’opération

Durée

21

Prendre 15 lattes de 0,9m et les mettre sur tréteaux

15 min

22

Percer trou à 0,2m et 0,7m

60 min

23

Percer les lattes

45 min

24

Assembler les lattes grâce aux tourillons

40 min

 

 

 

Gamme n° 3 : Assemblage meuble

Description de l’opération

Durée

31

Prendre 2 montants et les caler dans les étaux

10 min

32

Prendre 5 rayonnages et visser à 0,2m, 0,55m, 0,9m, 1,25m et 1,6m

20 min

 

Nom outils

ET

Etaux

TV

Tourne vis

 

 

IV    Méthodes et techniques utilisées en gestion de production

 

La gestion de production a pour objet principal de piloter le système de production :

 

Diverses méthodes et techniques ont été élaborées pour faciliter ce travail :

- Méthode traditionnelle : MRP (Management des Ressources de Production), de la production à moyen et long terme.

- Nouvelle méthode : JAT (Juste à Temps), méthodes basaient sur la production à la commande.

- MPM (Méthodes des Potentiels Métra) : Graphe d’enchaînement des tâches.

- Diagramme de GANTT : planning d'enchaînement des tâches.

 

 

 

A.   Les méthodes de gestion de production

 

1.  La méthode MRP : gestion prévisionnelle de la production

 

Cette méthode des baser sur les prévisions des demandes pour planifier de manière globale la production.

 

a) Planification de la production

 

La première étape de la méthode MRP consiste à :

 

 

b) Programmation des besoins

 

La deuxième étape consiste à calculer les besoins induits par le plan de production pour planifier les fabrications et les achats. Plus précisément, cela consiste à :


 Besoins nets = besoins bruts + objectifs stock - stock disponible

On peut alors planifier dans le temps et en quantités les approvisionnements et la fabrication..

 

 

Conclusion :

Le succès de la méthode MRP repose en grande partie sur l'utilisation de l'outil informatique qui permet de traiter un volume important d'information qui compose les uns les autres.

Les logiciels GPAO sont souvent conçus suivants la méthode MRP. Il permet de gérer les nomenclatures et les gammes opératoires, et d’élaborée des plans de charges. Cette méthode des méthodes de gestion par l'amont ou en flux poussé : les ateliers lancent leur production en fonction des plans directeurs, ce qui peut générer des stocks intermédiaires si les prévisions de ventes ont été surestimées.

C'est pourquoi de nouvelles méthodes sont apparues et en particulier le ‘juste à temps’ pour optimiser la gestion de production à court terme.

 

 

2.  Le Juste à temps (JAT)

 

C’est une méthode de gestion par l’aval ou en flux tiré. Chaque service de l'entreprise met en oeuvre les moyens qui lui permettent d'acheter ou de produire exactement ce dont il a besoins au moment où il en a besoin (ni trop tôt ni trop tard) : réduction des stocks pour diminuer les capitaux immobilisés et les risques d'invendu. Il faut souligner que ce type d'organisation, fragilise l'entreprise en l'absence de stock de sécurité, tout arrêt de la production entraîne de lourdes conséquences.

 

 

B.   Les techniques d’ordonnancement des tâches

 

Pour pouvoir planifier la production, il faut déterminer le temps global de réalisation du produit issu d'un enchaînement complexe d'opérations. Dans les cas les plus simple, on commence par la première opération puis la deuxième, …

Cependant, bien souvent on peut commencer certaines opérations indépendantes.

Il est alors nécessaire d’utilisé des techniques d'ordonnancement des tâches.

À cet effet, le bureau des méthodes indique en plus de la durée de chaque opération, le ou les opérations qui doivent la précéder.

 

 

1.  La méthode MPM (Méthodes des potentiels Métra)

 

Représentation des tâches :

 

 

 

 

 

 

 


La date au plus tôt d'une tache est obtenu en cumulant la durée des tâches qui la précèdent sur la séquence n'est plus longue.

La date au plus tard (donc le dépassement entraînerait un retard) est obtenu en soustrayant à la date de réalisation au plus tôt du projet le cumul des tâches entre la tâche considérées et la tâche fin sur la séquence la plus longue.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Il est ensuite possible de déterminer pour 5 tâches la marge totale et la marge libre.

La marche totale est le retard que l’on peut prendre dans la réalisation d’une tâche, sans retarder que l’on peut prendre dans la réalisation d’une tâche, sans retarder l’ensemble du projet. La marge est obtenue en faisant pour chaque tâche la différence entre la date au plus tard et la date au plus tôt.

 

Calcul de la marge libre :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Tâche critique :

Les tâches critiques dont la marge totale est nulle sont appelés tâches critiques.

Ce sont les tâches sur lesquels on ne peut pas prendre de retard sans retarder le projet.

 

Chemin critique :

C’est le parcourt qui relie les tâches critiques (obligatoirement du début jusqu’à la fin).

 

 

MPM :

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Marge totale (MT) sur la tâche A : 2 – 0 = 2 jours.

Marge libre (ML) sur la tâche A :  2 – 0 – 2 = 0 jour.
 4 – 0 – 2 = 2 jours.

MT de la tâche D : 4 – 4 = 0 jour.

ML de la tâche D : 9 – 4 – 5 = 0 jour

Chemin critique : B, D, E.

 

 

2.  Diagramme de GANTT : Planning d’enchaînement des tâches

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Exemple : Opération réseau

Afin d’ajouter un câble réseau entre 2 établissements, vous avez élaboré la  liste des tâches suivantes :

 

Tâche

Nom

Durée (en jours)

Tâches antérieur

A

Obtenir le permis de construire

3

-

B

Embaucher les bûcherons

1

A

C

Couper les arbres

4

B

D

Ramasser le bois

1

C

E

Embaucher les maçons

3

-

F

Préparer le matériel

1

E

G

Creuser les trous

4

D, F

 

Le projet commence le 1/10/2000, on travail tous les jours (même le dimanche).

 

1) Tracer le graphe MPM et déterminé la date de fin du projet au plus tôt.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Date de fin du projet : 1/10/2000 + 13 jours = 13/10/2000 inclus.

 

2) Déterminer le chemin critique.

Le chemin critique est composé des tâches A, B, C, D et G.

 

3) Calculer les marges.

Les MT et ML des tâches critiques sont nulle.

MT de E : 5 – 0 = 5  jours.                                MT de F : 8 – 3 = 5  jours.

ML de E : 3 – 0 – 3 = 0  jour.                           ML de F : 9 – 3 – 1 = 5 jours.